Комплетна листа нерђајућег челика, који је добар челик, 201, 202, 301, 302 или 304!

Нерђајући челик се може видети свуда у свакодневном животу, а постоје разни модели које је глупо тешко разликовати. Данас ће уредник поделити чланак са вама како би разјаснио тачке знања изнутра.
Нерђајући челик је скраћеница за нерђајући челик и челик отпоран на киселине. Челик који је отпоран на слабе корозивне медије као што су ваздух, пара, вода или отпоран на рђу назива се нерђајући челик; А тип челика који је отпоран на хемијску корозију (као што су киселина, алкалија, со, итд.) назива се челик отпоран на киселине. Нерђајући челик се односи на челик који је отпоран на слабе корозивне медије као што су ваздух, пара, вода и хемијски корозивни медији као што су киселина, алкалије и со, такође познат као челик отпоран на нерђајуће киселине. У практичним применама, челик који је отпоран на слабе корозионе медије често се назива нерђајући челик, док се челик који је отпоран на корозију хемијских медија назива челик отпорним на киселине. Због разлика у хемијском саставу између ова два, први не мора нужно бити отпоран на корозију хемијских медија, док други углавном има отпорност на рђу. Отпорност на корозију нерђајућег челика зависи од легирајућих елемената садржаних у челику.
Уобичајена класификација: обично се класификује према металографској структури: обично, према металографској структури, обични нерђајући челик је подељен у три категорије: аустенитни нерђајући челик, феритни нерђајући челик и мартензитни нерђајући челик. На основу ове три основне металографске структуре, за специфичне потребе и намене изведени су двофазни челик, нерђајући челик који очвршћава и високолегирани челик са садржајем гвожђа испод 50%. 1. Аустенитни нерђајући челик. Матрица се углавном састоји од аустенитне структуре (ЦИ фаза) са кубичном кристалном структуром усредсређеном на лице, која је немагнетна и углавном ојачана (и може довести до одређеног магнетизма) хладном обрадом у нерђајућем челику. Амерички институт за гвожђе и челик користи бројеве из серија 200 и 300, као што је 304.
2. Феритни нерђајући челик. Матрица се углавном састоји од ферита са кубичном кристалном структуром усредсређеном на тело (фаза а), која је магнетна и генерално се не може очврснути топлотном обрадом. Међутим, рад на хладном може мало ојачати нерђајући челик. Амерички институт за челик идентификује 430 и 446.
3. Мартензитни нерђајући челик. Нерђајући челик са матрицом мартензитне структуре (кубична или кубична са центрирањем тела), магнетним својствима и подесивим механичким својствима кроз термичку обраду. Амерички институт за челик означен је бројевима 410, 420 и 440. Мартензит има аустенитну структуру на високим температурама, а када се охлади на собну температуру одговарајућом брзином, аустенитна структура може да се трансформише у мартензит (тј. очврсне). 4. Нерђајући челик типа аустенитног ферита (дуплекс). Матрица садржи и аустенитну и феритну фазу, са садржајем мањим од 15% у матрици. Магнетна је и може се ојачати хладном обрадом. 329 је типичан дуплекс нерђајући челик. У поређењу са аустенитним нерђајућим челиком, дуплекс челик има већу чврстоћу, значајно побољшану отпорност на интергрануларну корозију, корозију под напоном хлоридом и корозију удубљења.
5. Нерђајући челик за отврдњавање падавинама. Нерђајући челик са матрицом аустенитне или мартензитне структуре која се може очврснути третманом таложења. Амерички институт за гвожђе и челик користи бројеве из серије 600, као што је 630, што је 17-4ПХ. Уопштено говорећи, осим легура, аустенитни нерђајући челик има одличну отпорност на корозију. У окружењима са ниском корозијом може се користити феритни нерђајући челик. У благо корозивним срединама, ако је потребна висока чврстоћа или тврдоћа, могу се користити мартензитни нерђајући челик и нерђајући челик који се очвршћава. Карактеристике и употреба
Разликовање дебљине 1: Зато што током процеса ваљања машина за челичане, ваљци за ваљање пролазе кроз благу деформацију услед загревања, што резултира одступањем у дебљини ваљане плоче. Генерално, средина је дебела, а две стране су танке. Приликом мерења дебљине даске, национални прописи предвиђају да се мери средњи део главе плоче.
2. Разлози за настанак толеранције се углавном деле на велике толеранције и мале толеранције на основу потреба тржишта и купаца: нпр.
Која врста нерђајућег челика је мање склона рђењу?
Постоје три главна фактора који утичу на корозију нерђајућег челика:
1. Садржај легирајућих елемената. Уопштено говорећи, челик са садржајем хрома од 10,5% је мање склон рђању. Што је већи садржај хрома и никла, то је боља отпорност на корозију. На пример, материјал 304 захтева садржај никла од 8-10% и садржај хрома од 18-20%. Такав нерђајући челик неће рђати у нормалним околностима.
2. Процес топљења производних предузећа такође може утицати на отпорност на корозију нерђајућег челика. Велике фабрике нерђајућег челика са добром технологијом топљења, напредном опремом и напредним процесима могу осигурати контролу легираних елемената, уклањање нечистоћа и контролу температуре хлађења челичних гредица. Због тога је квалитет производа стабилан и поуздан, са добрим унутрашњим квалитетом и мање склон рђењу. Напротив, неке мале челичане имају застарелу опрему и процесе. Током процеса топљења, нечистоће се не могу уклонити, а произведени производи ће неизбежно зарђати.
3. Спољно окружење је суво и добро проветрено, што га чини мање подложним рђењу. Подручја са високом влажношћу ваздуха, континуираним кишним временом или високом киселошћу и алкалношћу ваздуха су склона рђењу. Нерђајући челик 304 такође може зарђати ако је окружење превише лоше.
Како се носити са мрљама од рђе на нерђајућем челику?
1. У хемијској методи, кисела паста за чишћење или спреј се користи да помогне зарђалим деловима да се поново пасивирају и формирају филм од хром-оксида како би се повратила њихова отпорност на корозију. Након чишћења киселином, како би се уклонили сви загађивачи и остаци киселина, веома је важно правилно испрати чистом водом. Након све обраде, користите опрему за полирање за поновно полирање и заптивање воском за полирање. За подручја са малим мрљама рђе, мешавина бензина и моторног уља у омјеру 1:1 може се користити за брисање мрља од рђе чистом крпом.
2. Механичко пескарење, пескарење стакленим или керамичким честицама, потапање, четкање и полирање. Могуће је користити механичке методе за брисање контаминације узроковане претходно уклоњеним материјалима, материјалима за полирање или уништеним материјалима. Све врсте загађења, посебно стране честице гвожђа, могу постати извор корозије, посебно у влажним срединама. Због тога је најбоље извршити формално чишћење на механички очишћеним површинама у сувим условима. Употреба механичких метода може само очистити површину и не може променити отпорност самог материјала на корозију. Због тога се препоручује поновно полирање помоћу опреме за полирање након механичког чишћења и заптивање воском за полирање.
Уобичајени типови нерђајућег челика и перформансе за инструменте
1. 304 нерђајући челик. То је један од најчешће коришћених и најчешће коришћених аустенитних нерђајућих челика, погодан за производњу формираних делова дубоког извлачења, киселих цевовода, контејнера, структурних компоненти, разних тела инструмената, итд. Такође се може користити за производњу немагнетних и ниско- температурне опреме и компоненти.
2. 304Л нерђајући челик. У циљу решавања озбиљне склоности интергрануларној корозији нерђајућег челика 304 узроковане таложењем Цр23Ц6 под одређеним условима, аустенитни нерђајући челик са ултра ниским садржајем угљеника има значајно бољу отпорност на међугрануларну корозију у свом сензибилизованом стању од нерђајућег челика 304. Осим нешто мање чврстоће, остала својства су иста као код нерђајућег челика 321, који се углавном користи за опрему отпорну на корозију и компоненте које захтевају заваривање, али не могу да се подвргну третману чврстим раствором. Може се користити за производњу различитих тела инструмената итд.
3. 304Х нерђајући челик. Унутрашња грана од нерђајућег челика 304 има масени удео угљеника између 0,04% и 0,10%, а његове перформансе на високим температурама су супериорније од оних од нерђајућег челика 304.
4. 316 нерђајући челик. Додавање молибдена на бази 10Цр18Ни12 челика даје челику добру отпорност на смањење медија и питтинг корозију. У морској води и разним другим медијима, отпорност на корозију је боља од нерђајућег челика 304, који се углавном користи као материјал отпоран на корозију.
5. Нерђајући челик 316Л. Челик са ултра ниским садржајем угљеника има добру отпорност на интергрануларну корозију у осетљивом стању и погодан је за производњу заварених компоненти и опреме са дебелим димензијама попречног пресека, као што су материјали отпорни на корозију у петрохемијској опреми.
6. 316Х нерђајући челик. Унутрашња грана од нерђајућег челика 316 има масени удео угљеника између 0.04% и 0,10%, а његове перформансе на високим температурама су боље од оних од нерђајућег челика 316.
7. 317 нерђајући челик. Отпорност на корозију и пузање је супериорнија од нерђајућег челика 316Л, који се користи у производњи опреме отпорне на корозију петрохемијске и органске киселине.
8. 321 нерђајући челик. Аустенитни нерђајући челик стабилизован титанијумом, уз додатак титанијума за побољшање отпорности на међугрануларну корозију и одличне механичке особине при високим температурама, може се заменити ултра-нискоугљеничним аустенитним нерђајућим челиком. Осим у посебним приликама као што су високе температуре или отпорност на корозију водоника, генерално се не препоручује употреба.
9. 347 нерђајући челик. Аустенитни нерђајући челик стабилизован ниобијумом може побољшати своју међугрануларну отпорност на корозију додавањем ниобијума. Његова отпорност на корозију у корозивним медијима као што су киселина, алкалије и соли је иста као код 321 нерђајућег челика. Има добре перформансе заваривања и може се користити и као материјал отпоран на корозију и као челик отпоран на топлоту. Углавном се користи у областима топлотне енергије и петрохемије, као што су израда контејнера, цевовода, измењивача топлоте, шахтова, цеви за пећи у индустријским пећима и цевних термометара за пећи.
10. 904Л нерђајући челик. Супер потпуно аустенитни нерђајући челик је врста супер аустенитног нерђајућег челика који је изумила компанија ОУТОКУМПУ у Финској. Његов масени удео никла је 24% -26%, а масени удео угљеника је мањи од 0,02%. Има одличну отпорност на корозију и одличну отпорност на неоксидирајуће киселине као што су сумпорна киселина, сирћетна киселина, мравља киселина и фосфорна киселина. Такође има добру отпорност на корозију пукотина и корозију под напоном. Погодан за различите концентрације сумпорне киселине испод 70 степени, има добру отпорност на корозију у било којој концентрацији и температури сирћетне киселине и мешавине мравље киселине и сирћетне киселине под нормалним притиском. Оригинални стандард АСМЕСБ-625 га је класификовао као легуру на бази никла, док га је нови стандард класификовао као нерђајући челик. Кина има само сличне класе челика 015Цр19Ни26Мо5Цу2, а неколико европских произвођача инструмената користи нерђајући челик 904Л као свој кључни материјал. На пример, мерна цев Е+Х мерача масеног протока је направљена од нерђајућег челика 904Л, а кућиште Ролек сатова је такође направљено од нерђајућег челика 904Л. 11. Нерђајући челик 440Ц. Мартензитни нерђајући челик има највећу тврдоћу међу нерђајућим челиком и нерђајућим челиком који се може калити, са тврдоћом од ХРЦ57. Углавном се користи за израду млазница, лежајева, језгара вентила, седишта вентила, рукава, стабљика вентила итд.
12. 17-4ПХ нерђајући челик. Мартензитни нерђајући челик, тврдоће ХРЦ44, има високу чврстоћу, тврдоћу и отпорност на корозију и не може се користити на температурама изнад 300 степени. Има добру отпорност на корозију у атмосфери и разблаженим киселинама или солима, а његова отпорност на корозију је иста као код нерђајућег челика 304 и нерђајућег челика 430. Користи се за производњу платформи на мору, лопатица турбина, језгара вентила, седишта вентила, рукава, стабљика вентила итд.
У области инструментације, узимајући у обзир питања универзалности и трошкова, конвенционални редослед избора за аустенитни нерђајући челик је 304-304Л-316-316Л-317-321-347-904Л нерђајући челик. 317 се ређе користи, 321 се не препоручује, 347 се користи за отпорност на корозију при високим температурама, а 904Л је само подразумевани материјал за неке компоненте појединачних произвођача. 904Л се генерално не бира активно у дизајну. У пројектовању и избору инструмената обично постоје ситуације у којима се материјал инструмента разликује од материјала цевовода, посебно у условима рада на високим температурама. Посебну пажњу треба обратити на то да ли избор материјала за инструменте задовољава пројектовану температуру и притисак процесне опреме или цевовода. На пример, ако је цевовод направљен од високотемпературног хром-молибден челика, а инструмент од нерђајућег челика, може доћи до проблема, па је потребно консултовати мераче температуре и притиска релевантних материјала.
У дизајну и избору инструмената често се сусрећу различити нерђајући челици различитих система, серија и класа. Приликом одабира треба узети у обзир више перспектива као што су специфични процесни медијум, температура, притисак, компоненте напона, корозија и трошкови.