Анализа технологије механичке обраде делова вретена струга
Jan 12, 2024
1. Представљање
У процесу механичке производње и производње делова вретена стругова, особље треба да анализира и размотри захтеве за различиту контролу процеса, потврди тачност и количину обраде, спроведе динамичку контролу обраде током целог процеса и успостави различите стандарде управљања обрадом. Програм обраде који је укључен у делове вретена струга је релативно сложен. Пре обраде, особље треба да усвоји стратегију дизајна највишег нивоа, јасно анализира захтеве за коришћење опреме и повезаних делова и побољша ефикасност обраде.
2. Увод у обраду делова вретена струга
Струг игра значајну улогу у индустријској производњи, а пратећа опрема углавном користи уређаје за окретање алата за обраду предмета ротирајућим деловима и алатима. Као важна унутрашња компонента струга, квалитет обраде вретена струга одређује квалитет и ефикасност рада струга. Сноси одговорност за уградњу арматуре, позиционирање делова и алата и постизање контроле ротације компоненти опреме. Континуираним ротирањем у главној оси постиже се контрола опреме, алата за сечење и разне опреме, чиме се завршава обрада компоненти. Укратко, вретено струга одржава стање велике брзине ротације током сечења и полирања компоненти.
3. Анализа процеса обраде делова вретена струга
У процесу обраде и контроле делова вретена на стругу, инжењерско особље треба да строго контролише укључене техничке процесе, ефикасно дизајнира поступке и кораке производње и обраде. Током процеса машинске обраде, инжењерско особље треба да оптимизује и побољша технологију и методе механичке обраде, као и да прегледа и анализира различите податке као што су спољашњи облик, величина, величина и квалитет радног комада; Друго, релевантно техничко особље такође треба да узме у обзир количину контроле производње релевантне опреме и услове коришћења екстерне опреме, разјасни релевантне процедуре техничког рада, ефективно постави режим контроле производње и контролни садржај као одговарајуће документе процеса, тако да сав рад има референцу основу. Укратко, у активностима механичке производње и обраде, инжењерско особље треба да сумира и анализира коришћену инжењерску документацију, да се односи на стварни производни статус компоненти да би завршили писање и производњу различитих процесних докумената (као што је приказано на слици 1). У процесу обраде и управљања деловима вретена струга укључени су груба обрада, полупрецизна обрада и фина обрада. Специфични кораци операције су следећи: груба обрада спољне кружне површине (позиционирање са горњом рупом) → полупрецизна обрада спољашње кружне површине (позиционирање са горњом рупом) → бушење рупа (позиционирање полупрецизно обрађеним спољним кружна површина) → груба обрада конусних рупа (позиционирање полупрецизно обрађеном спољашњом кружном површином и конусним чепом након обраде) → фина обрада спољашње кружне површине (позиционирање са горњом рупом конусног чепа) → фина обрада конусних рупа ( позиционирање са прецизно обрађеном спољашњом кружном површином).
У процесу механичке производње и производње делова вретена стругова, особље треба да анализира и размотри захтеве за различиту контролу процеса, потврди тачност и количину обраде, спроведе динамичку контролу обраде током целог процеса и успостави различите стандарде управљања обрадом. Програм обраде који је укључен у делове вретена струга је релативно сложен. Пре обраде, особље треба да усвоји стратегију дизајна највишег нивоа, јасно анализира захтеве за коришћење опреме и повезаних делова и побољша ефикасност обраде.
2. Увод у обраду делова вретена струга
Струг игра значајну улогу у индустријској производњи, а пратећа опрема углавном користи уређаје за окретање алата за обраду предмета ротирајућим деловима и алатима. Као важна унутрашња компонента струга, квалитет обраде вретена струга одређује квалитет и ефикасност рада струга. Сноси одговорност за уградњу арматуре, позиционирање делова и алата и постизање контроле ротације компоненти опреме. Континуираним ротирањем у главној оси постиже се контрола опреме, алата за сечење и разне опреме, чиме се завршава обрада компоненти. Укратко, вретено струга одржава стање велике брзине ротације током сечења и полирања компоненти.
3. Анализа процеса обраде делова вретена струга
У процесу обраде и контроле делова вретена на стругу, инжењерско особље треба да строго контролише укључене техничке процесе, ефикасно дизајнира поступке и кораке производње и обраде. Током процеса машинске обраде, инжењерско особље треба да оптимизује и побољша технологију и методе механичке обраде, као и да прегледа и анализира различите податке као што су спољашњи облик, величина, величина и квалитет радног комада; Друго, релевантно техничко особље такође треба да узме у обзир количину контроле производње релевантне опреме и услове коришћења екстерне опреме, разјасни релевантне процедуре техничког рада, ефективно постави режим контроле производње и контролни садржај као одговарајуће документе процеса, тако да сав рад има референцу основу. Укратко, у активностима механичке производње и обраде, инжењерско особље треба да сумира и анализира коришћену инжењерску документацију, да се односи на стварни производни статус компоненти да би завршили писање и производњу различитих процесних докумената (као што је приказано на слици 1). У процесу обраде и управљања деловима вретена струга укључени су груба обрада, полупрецизна обрада и фина обрада. Специфични кораци операције су следећи: груба обрада спољне кружне површине (позиционирање са горњом рупом) → полупрецизна обрада спољашње кружне површине (позиционирање са горњом рупом) → бушење рупа (позиционирање полупрецизно обрађеним спољним кружна површина) → груба обрада конусних рупа (позиционирање полупрецизно обрађеном спољашњом кружном површином и конусним чепом након обраде) → фина обрада спољашње кружне површине (позиционирање са горњом рупом конусног чепа) → фина обрада конусних рупа ( позиционирање са прецизно обрађеном спољашњом кружном површином).
3.1 Груба обрада
У одељку за грубу обраду, подразумева научни одабир материјала за обраду релевантних делова вретена, као и одговарајућу термичку обраду. Према захтевима обраде, производња и контрола производње бланко делова вретена струга је завршена. Током овог периода, инжењерско особље треба да размотри стварну употребу вретена струга, научно и разумно одабере одговарајуће материјале за рад, а затим их ковати и обликовати, и извршити неопходну топлотну обраду на релевантним материјалима. Кроз неопходну термичку обраду, сечење материјала перформансе релевантних компоненти су ефективно побољшане, што на крају резултира значајним повећањем свеобухватних перформанси вретена струга. Поред тога, током обраде и контроле материјала делова, отпорност на хабање површине делова вретена струга током кретања такође се може ефикасно побољшати. Након тога, производно особље треба да изабере различите начине контроле производње на основу производње и производне ситуације празних делова вретена струга, количине и производних потреба, као што је комбиновање бесплатног ковања или обрада производње великих размера.
На пример, у процесу грубе обраде, прво је потребна серија третмана ковања. Током процеса ковања потребно је неопходно брушење и груба обрада рупа (позиционирање са полупрецизно обрађеном спољном површином и усклађивање са конусним чеповима након обраде) → прецизна обрада спољне површине (позиционирање са горњом рупом конусног чепа) → прецизна обрада конусних рупа (позиционирање са прецизно обрађеном спољном површином).
3.1 Груба обрада
У одељку за грубу обраду, подразумева научни одабир материјала за обраду релевантних делова вретена, као и одговарајућу термичку обраду. Према захтевима обраде, производња и контрола производње бланко делова вретена струга је завршена. Током овог периода, инжењерско особље треба да размотри стварну употребу вретена струга, научно и разумно одабере одговарајуће материјале за рад, а затим их ковати и обликовати, и извршити неопходну топлотну обраду на релевантним материјалима. Кроз неопходну термичку обраду, сечење материјала перформансе релевантних компоненти су ефективно побољшане, што на крају резултира значајним повећањем свеобухватних перформанси компоненти вретена струга. Поред тога, током обраде и контроле материјала делова, отпорност на хабање површине делова вретена струга током кретања такође се може ефикасно побољшати. Након тога, производно особље треба да изабере различите начине контроле производње на основу производње и производне ситуације празних делова вретена струга, количине и производних потреба, као што је комбиновање бесплатног ковања или обрада производње великих размера.
На пример, у процесу грубе обраде, прво је потребан низ третмана ковања, а током процеса ковања потребни су неопходни процеси брушења. У овом процесу користи се прецизна машина за ковање, а по завршетку ковања потребна је топлотна обрада уз помоћ пећи за каљење. Затим се врши неопходна обрада материјала кроз машину за тестерисање, према стандардној документацији. На основу дужине обрађеног сегмента, након завршене операције тестерисања, потребно је комбиновати машинску глодалицу, извршити неопходно глодање и чеоно бушење на основу облика малог краја, а након завршетка завршног бушења извршити токарску обраду да задовољи стварне потребе накнадне полупрецизне обраде и постигне прелиминарну контролу обраде делова вретена. Ковање (машина за брушење/вертикална прецизна ковачка машина) → Термичка обрада (пећ за нормализацију/каљење) → Тестерисање (тестерисање малог краја, одржавање укупне дужине од 890+2.5 мм/машина за тестеру) → Пробијање централне рупе на вешу крајња страна (бушење централне рупе од 5 мм на чеоној страни за окретање, мали крајњи облик/машина за прање веша/машина за бушење) → Токарење (грубо обрада спољашњег пречника сваке секције, са просечним додатком од 2.5-3мм за велики крајњи облик и средишња рупа на сломљеном крају и мали крај/струг).
3.2 Полупрецизна обрада
У смислу одговарајуће полупрецизне обраде, радијус делова вретена струга треба ефикасно контролисати, а почетно управљање обрадом је потребно за структуре као што су конусне рупе, површине конуса за окретање и спољни кругови за прецизно окретање. Овај део је кључни процес за реализацију основних функција делова вретена струга. Након завршетка полупрецизне обраде, спољашњи облик делова вретена струга може се у основи потврдити. Ова врста процеса обраде подразумева одређену механичку обраду, потребно је комбиновати различите механичке опреме као што су стругови, машине за бушење, глодалице, машине за тестерисање итд., а затим извршити неопходну топлотну обраду делова вретена струга ради имплементације одговарајуће полупрецизности машинска обрада. У процесу управљања грубом обрадом спољне површине делова, потребно је комбиновати одговарајуће позиционирање горње рупе, а затим грубу обраду избушених рупа и конусних рупа да би се на крају постигла полупрецизна обрада делова вретена струга.
На пример, у процесу полупрецизне обраде потребно је користити одговарајућу бушилицу да бисте завршили фино бушење опреме. Након завршетка бушења, у комбинацији са топлотном обрадом, контрола топлотне обраде локалног подручја се завршава према одговарајућим спецификацијама, чинећи обраду струга ефикаснијом и бржом. Затим, у комбинацији са стругом и имитацијом струга, завршена је прелиминарна обрада изгледа компоненти вретена. Аутомобил (спољни пречник сваке секције грубог аутомобила, са додатком од 2.5-3мм за велики крајњи облик и мали крајњи средишњи отвор/струг) → Ауто (груби аутомобил Д, Е и спољни кругови од 165 мм, са додатком од 2.5-3мм за мали крајњи облик и 115 мм површине/струг) → Аутомобил (груби аутомобил великог краја задњег дела и 115 мм спољашњег круга спојите са горњим процесом да бисте изравнали облик великог краја и мали крај средишња рупа/струг) → Избушите (избушите рупу за вођење 45 мм, мали крајњи облик 115 мм површина/бушилица) → Бушите (избушите 45 мм кроз рупу са малим крајњим обликом, 115 мм дубока површинска рупа/машина за бушење).
3.3 Прецизна обрада
У накнадном процесу прецизне обраде, имплементира се након полупрецизне обраде, која је уједно и завршни програм обраде делова вретена струга. Након полупрецизне обраде, особље треба да потврди прецизан процес обраде. Овај процес обраде треба даље обрадити на спољној површини делова струга и структурних компоненти релевантних делова конусних рупа који нису завршени у претходној фази, у комбинацији са неопходном анализом структуре вретена струга, обрадити завртње, рупе за завртње, конусне рупе и навоје у складу са тим. Након завршетка обраде релевантних области, делови вретена морају бити каљени да би се побољшала висина конструкције и тачност кретања целе компоненте. Након гашења, обртни момент, момент савијања и тачност ротације делова вретена могу испунити одговарајуће захтеве за подешавање. Након завршетка обраде, особље треба да изврши префињене инспекције на њему, спроведе свеобухватне инспекције квалитета на свим деловима делова вретена струга и обезбеди да квалитет обраде делова може да задовољи стварне потребе употребе крутости главне структуре струга, снага, тачност ротације и оперативна тачност.
4. Подешавање референтне вредности за обраду делова вретена струга
4.1 Избор грубог датума
У процесу контроле обраде делова вретена алатних машина, инжењери треба да обезбеде да је граница између релевантних позиција обраде и позиција које нису обрађене јасна. Генерално, површина која се не обрађује треба да буде изабрана као референтна линија. Током процеса обраде, одговарајући додатак за обраду треба да се анализира на основу сваке површине обраде, а затим се може ефикасно доделити. У процесу одабира референце потребно је одабрати важне површине за обраду. Поред тога, релевантна референца се не може користити напред-назад током процеса обраде. Због недостатка високе прецизности у грубој прецизности, може изазвати значајне грешке у машинској обради. Према томе, груба референца у истом правцу димензија може се користити само једном.
4.2 Избор мерила прецизности
У процесу одабира и одабира мерила прецизности, такође је неопходно обезбедити да се бенчмарк дизајна и мерило позиционирања ефикасно преклапају, минимизирају грешке позиционирања које се генеришу током процеса обраде и обезбеди принцип обједињене контроле мерила. Укратко, инжењери треба да обрађују више радних површина под истим мерилом за позиционирање како би побољшали тачност позиција обраде на свакој површини. Уопштено говорећи, потребно је користити два врха делова осовине као одговарајућа мерила за позиционирање; Поред тога, потребно је стриктно упућивати на контролни принцип узајамне референце. Ако површине два обрадака имају високе захтеве за прецизношћу обраде, оне се могу више пута обрадити напред-назад кроз контролни принцип узајамне референце. Током процеса обраде, када је додатак за машинску обраду релативно уједначен и мали, операција обраде се може извршити позивањем на стварну референцу позиционирања површине радног комада.
4.3 Одредите референцу позиционирања делова
Када потврђују и контролишу референтну вредност за позиционирање делова, инжењери треба да упућују на одговарајуће принципе управљања, у комбинацији са важним контролним идејама о преклапању мерила, јединству мерила и узајамној референци, како би обрадили што више површина у једном процесу стезања. Конкретно, да би се осигурало да се коаксијалност потпорног рукавца и унутрашње површине конуса вретена могу одржати на истој висини, одговарајућа референтна раван се може изабрати на основу принципа међусобне референтне контроле. На пример, комбинујући 1:20 конусну рупу на малом крају аутомобила и Мохс Но. 6 унутрашњу конусну рупу на великом крају, пошто је у близини носећег врата лежаја, може се поставити као иста референца.
5. Технологија механичке обраде делова вретена струга
5.1 Процес топлотне обраде
Анализом и упоређивањем процеса обраде стругова, може се видети да је имплементација неопходне топлотне обраде неопходна у садашњој производњи и производним активностима вретена стругова. Током овог процеса, инжењерско особље и одговарајуће особље за контролу производње морају стриктно да се придржавају картице тока процеса и стандардних оперативних упутстава како би спровели строгу контролу над сваким процесом.
У процесу комбиновања технологије термичке обраде, особље треба да разјасни временске чворове који се користе у релевантним процесима. Како квалитет процеса термичке обраде директно утиче на квалитет и ефикасност обраде делова вретена струга, то утиче и на коначну ефикасност производње струга. Због тога је у процесу контроле термичке обраде материјала делова вретена потребно кренути од фазе празног дела до следеће фазе формирања. Неопходна контрола топлотног третмана се спроводи у фази прецизне обраде, тако да цео процес топлотне обраде тече кроз сваки пут производње и израде делова вретена струга.
У одељку за грубу обраду, подразумева научни одабир материјала за обраду релевантних делова вретена, као и одговарајућу термичку обраду. Према захтевима обраде, производња и контрола производње бланко делова вретена струга је завршена. Током овог периода, инжењерско особље треба да размотри стварну употребу вретена струга, научно и разумно одабере одговарајуће материјале за рад, а затим их ковати и обликовати, и извршити неопходну топлотну обраду на релевантним материјалима. Кроз неопходну термичку обраду, сечење материјала перформансе релевантних компоненти су ефективно побољшане, што на крају резултира значајним повећањем свеобухватних перформанси вретена струга. Поред тога, током обраде и контроле материјала делова, отпорност на хабање површине делова вретена струга током кретања такође се може ефикасно побољшати. Након тога, производно особље треба да изабере различите начине контроле производње на основу производње и производне ситуације празних делова вретена струга, количине и производних потреба, као што је комбиновање бесплатног ковања или обрада производње великих размера.
На пример, у процесу грубе обраде, прво је потребна серија третмана ковања. Током процеса ковања потребно је неопходно брушење и груба обрада рупа (позиционирање са полупрецизно обрађеном спољном површином и усклађивање са конусним чеповима након обраде) → прецизна обрада спољне површине (позиционирање са горњом рупом конусног чепа) → прецизна обрада конусних рупа (позиционирање са прецизно обрађеном спољном површином).
3.1 Груба обрада
У одељку за грубу обраду, подразумева научни одабир материјала за обраду релевантних делова вретена, као и одговарајућу термичку обраду. Према захтевима обраде, производња и контрола производње бланко делова вретена струга је завршена. Током овог периода, инжењерско особље треба да размотри стварну употребу вретена струга, научно и разумно одабере одговарајуће материјале за рад, а затим их ковати и обликовати, и извршити неопходну топлотну обраду на релевантним материјалима. Кроз неопходну термичку обраду, сечење материјала перформансе релевантних компоненти су ефективно побољшане, што на крају резултира значајним повећањем свеобухватних перформанси компоненти вретена струга. Поред тога, током обраде и контроле материјала делова, отпорност на хабање површине делова вретена струга током кретања такође се може ефикасно побољшати. Након тога, производно особље треба да изабере различите начине контроле производње на основу производње и производне ситуације празних делова вретена струга, количине и производних потреба, као што је комбиновање бесплатног ковања или обрада производње великих размера.
На пример, у процесу грубе обраде, прво је потребан низ третмана ковања, а током процеса ковања потребни су неопходни процеси брушења. У овом процесу користи се прецизна машина за ковање, а по завршетку ковања потребна је топлотна обрада уз помоћ пећи за каљење. Затим се врши неопходна обрада материјала кроз машину за тестерисање, према стандардној документацији. На основу дужине обрађеног сегмента, након завршене операције тестерисања, потребно је комбиновати машинску глодалицу, извршити неопходно глодање и чеоно бушење на основу облика малог краја, а након завршетка завршног бушења извршити токарску обраду да задовољи стварне потребе накнадне полупрецизне обраде и постигне прелиминарну контролу обраде делова вретена. Ковање (машина за брушење/вертикална прецизна ковачка машина) → Термичка обрада (пећ за нормализацију/каљење) → Тестерисање (тестерисање малог краја, одржавање укупне дужине од 890+2.5 мм/машина за тестеру) → Пробијање централне рупе на вешу крајња страна (бушење централне рупе од 5 мм на чеоној страни за окретање, мали крајњи облик/машина за прање веша/машина за бушење) → Токарење (грубо обрада спољашњег пречника сваке секције, са просечним додатком од 2.5-3мм за велики крајњи облик и средишња рупа на сломљеном крају и мали крај/струг).
3.2 Полупрецизна обрада
У смислу одговарајуће полупрецизне обраде, радијус делова вретена струга треба ефикасно контролисати, а почетно управљање обрадом је потребно за структуре као што су конусне рупе, површине конуса за окретање и спољни кругови за прецизно окретање. Овај део је кључни процес за реализацију основних функција делова вретена струга. Након завршетка полупрецизне обраде, спољашњи облик делова вретена струга може се у основи потврдити. Ова врста процеса обраде подразумева одређену механичку обраду, потребно је комбиновати различите механичке опреме као што су стругови, машине за бушење, глодалице, машине за тестерисање итд., а затим извршити неопходну топлотну обраду делова вретена струга ради имплементације одговарајуће полупрецизности машинска обрада. У процесу управљања грубом обрадом спољне површине делова, потребно је комбиновати одговарајуће позиционирање горње рупе, а затим грубу обраду избушених рупа и конусних рупа да би се на крају постигла полупрецизна обрада делова вретена струга.
На пример, у процесу полупрецизне обраде потребно је користити одговарајућу бушилицу да бисте завршили фино бушење опреме. Након завршетка бушења, у комбинацији са топлотном обрадом, контрола топлотне обраде локалног подручја се завршава према одговарајућим спецификацијама, чинећи обраду струга ефикаснијом и бржом. Затим, у комбинацији са стругом и имитацијом струга, завршена је прелиминарна обрада изгледа компоненти вретена. Аутомобил (спољни пречник сваке секције грубог аутомобила, са додатком од 2.5-3мм за велики крајњи облик и мали крајњи средишњи отвор/струг) → Ауто (груби аутомобил Д, Е и спољни кругови од 165 мм, са додатком од 2.5-3мм за мали крајњи облик и 115 мм површине/струг) → Аутомобил (груби аутомобил великог краја задњег дела и 115 мм спољашњег круга спојите са горњим процесом да бисте изравнали облик великог краја и мали крај средишња рупа/струг) → Избушите (избушите рупу за вођење 45 мм, мали крајњи облик 115 мм површина/бушилица) → Бушите (избушите 45 мм кроз рупу са малим крајњим обликом, 115 мм дубока површинска рупа/машина за бушење).
3.3 Прецизна обрада
У накнадном процесу прецизне обраде, имплементира се након полупрецизне обраде, која је уједно и завршни програм обраде делова вретена струга. Након полупрецизне обраде, особље треба да потврди прецизан процес обраде. Овај процес обраде треба даље обрадити на спољној површини делова струга и структурних компоненти релевантних делова конусних рупа који нису завршени у претходној фази, у комбинацији са неопходном анализом структуре вретена струга, обрадити завртње, рупе за завртње, конусне рупе и навоје у складу са тим. Након завршетка обраде релевантних области, делови вретена морају бити каљени да би се побољшала висина конструкције и тачност кретања целе компоненте. Након гашења, обртни момент, момент савијања и тачност ротације делова вретена могу испунити одговарајуће захтеве за подешавање. Након завршетка обраде, особље треба да изврши префињене инспекције на њему, спроведе свеобухватне инспекције квалитета на свим деловима делова вретена струга и обезбеди да квалитет обраде делова може да задовољи стварне потребе употребе крутости главне структуре струга, снага, тачност ротације и оперативна тачност.
4. Подешавање референтне вредности за обраду делова вретена струга
4.1 Избор грубог датума
У процесу контроле обраде делова вретена алатних машина, инжењери треба да обезбеде да је граница између релевантних позиција обраде и позиција које нису обрађене јасна. Генерално, површина која се не обрађује треба да буде изабрана као референтна линија. Током процеса обраде, одговарајући додатак за обраду треба да се анализира на основу сваке површине обраде, а затим се може ефикасно доделити. У процесу одабира референце потребно је одабрати важне површине за обраду. Поред тога, релевантна референца се не може користити напред-назад током процеса обраде. Због недостатка високе прецизности у грубој прецизности, може изазвати значајне грешке у машинској обради. Према томе, груба референца у истом правцу димензија може се користити само једном.
4.2 Избор мерила прецизности
У процесу одабира и одабира мерила прецизности, такође је неопходно обезбедити да се бенчмарк дизајна и мерило позиционирања ефикасно преклапају, минимизирају грешке позиционирања које се генеришу током процеса обраде и обезбеди принцип обједињене контроле мерила. Укратко, инжењери треба да обрађују више радних површина под истим мерилом за позиционирање како би побољшали тачност позиција обраде на свакој површини. Уопштено говорећи, потребно је користити два врха делова осовине као одговарајућа мерила за позиционирање; Поред тога, потребно је стриктно упућивати на контролни принцип узајамне референце. Ако површине два обрадака имају високе захтеве за прецизношћу обраде, оне се могу више пута обрадити напред-назад кроз контролни принцип узајамне референце. Током процеса обраде, када је додатак за машинску обраду релативно уједначен и мали, операција обраде се може извршити позивањем на стварну референцу позиционирања површине радног комада.
4.3 Одредите референцу позиционирања делова
Када потврђују и контролишу референтну вредност за позиционирање делова, инжењери треба да упућују на одговарајуће принципе управљања, у комбинацији са важним контролним идејама о преклапању мерила, јединству мерила и узајамној референци, како би обрадили што више површина у једном процесу стезања. Конкретно, да би се осигурало да се коаксијалност потпорног рукавца и унутрашње површине конуса вретена могу одржати на истој висини, одговарајућа референтна раван се може изабрати на основу принципа међусобне референтне контроле. На пример, комбинујући 1:20 конусну рупу на малом крају аутомобила и Мохс Но. 6 унутрашњу конусну рупу на великом крају, пошто је у близини носећег врата лежаја, може се поставити као иста референца.
5. Технологија механичке обраде делова вретена струга
5.1 Процес топлотне обраде
Анализом и упоређивањем процеса обраде стругова, може се видети да је имплементација неопходне топлотне обраде неопходна у садашњој производњи и производним активностима вретена стругова. Током овог процеса, инжењерско особље и одговарајуће особље за контролу производње морају стриктно да се придржавају картице тока процеса и стандардних оперативних упутстава како би спровели строгу контролу над сваким процесом.
У процесу комбиновања технологије термичке обраде, особље треба да разјасни временске чворове који се користе у релевантним процесима. Како квалитет процеса термичке обраде директно утиче на квалитет и ефикасност обраде делова вретена струга, то утиче и на коначну ефикасност производње струга. Због тога је у процесу контроле термичке обраде материјала делова вретена потребно кренути од фазе празног дела до следеће фазе формирања. Неопходна контрола топлотног третмана се спроводи у фази прецизне обраде, тако да цео процес топлотне обраде тече кроз сваки пут производње и израде делова вретена струга.
5.2 Кључне тачке процеса за фазу делова вретена стругова
У процесу контроле конструкције фазе делова вретена струга, постоји релативно много токова процеса који се користе у комбинацији, са релативно великим оптерећењем и високим захтевима за прецизност обраде. У овом процесу главни циљ је постизање контроле обраде за накнадну прецизну машинску обраду. Серија радова који се обављају у овој фази је постављање одговарајуће основе за накнадну прецизну машинску обраду. У следећим процесима грубе обраде, полупрецизне обраде и прецизне машинске обраде, инжењерско особље треба даље да уклони напрезање материјала, постављајући чврсту основу за накнадни процес топлотне обраде. Поред тога, делови вретена на стругу могу да избегну одговарајуће грешке у машинској обради након вишеструких поступака сечења са клипним покретом, истовремено обезбеђујући да различита механичка опрема може постићи разумну координацију и употребу, побољшати тачност обраде и на одговарајући начин смањити хабање и хабање алатне машине. Током почетног процеса обраде, могу се изабрати различите алатне машине за контролу обраде, побољшавајући квалитет обраде и ефикасност, а такође смањујући хабање и хабање машине алатке.
5.3 Рута процеса
У процесу формулисања руте процеса, инжењерско особље треба да се осврне на геометријски облик, прецизност положаја и захтеве за прецизношћу обрађеног објекта да би одабрало одговарајућу руту процеса. Основна рута процеса укључује одговарајуће процесе као што су припрема материјала, ковање, термичка обрада, тестерисање, окретање, бушење, полирање, глодање, уклањање ивица, инспекција, итд. Различити путеви процеса имају одговарајуће разлике у стругању, полирању и бушењу (као што је приказано у Табела 1), а такође имају различите стандарде обраде и опрему. Током овог процеса, инжењерско особље треба да изабере одговарајуће руте процеса на основу специфичних захтева контроле обраде како би се задовољиле потребе производње и производње. Што се тиче рута индустријске производње, главни приступ је усвајање контролног концепта прво глодања површине, а затим бушења, у комбинацији са принципом контроле прво површине, а затим бушења. Међутим, током процеса обраде и производње, инжењерско особље такође треба да ефикасно контролише области које се односе на горњу раван десног цилиндра радног комада и доњу раван левог цилиндра које је тешко лоцирати и стегнути.
Стога, инжењерско особље треба да стриктно контролише секвенцу обраде сваког радног комада, разјасни количину обраде, разумно контролише толеранцију обраде и контролише грешку обраде у разумном опсегу.
Након завршене производње и обраде потребно је микрометром измерити тачност изгледа предмета. Након завршетка производње и производње великих размера, такође је неопходно користити глатки гранични мерач за преглед његове површине. За делове веће дужине али веће прецизности, за испитивање се може користити компаратор. Приликом процене храпавости површине радног предмета, узорак храпавости се такође може користити за инспекцију. За подручја са релативно високим захтевима за храпавост, оптичка микроскопија се може користити за процену њихових контура.
6. Закључак
Све у свему, у процесу имплементације управљања машинском обрадом делова вретена струга, особље треба да анализира и процењује различите индикаторе процеса и процесне документе, разумно формулише различита мерила и процедуре процеса, разјасни различите захтеве за контролу обраде и побољша тачност и квалитет обраде.
У процесу контроле конструкције фазе делова вретена струга, постоји релативно много токова процеса који се користе у комбинацији, са релативно великим оптерећењем и високим захтевима за прецизност обраде. У овом процесу главни циљ је постизање контроле обраде за накнадну прецизну машинску обраду. Серија радова који се обављају у овој фази је постављање одговарајуће основе за накнадну прецизну машинску обраду. У следећим процесима грубе обраде, полупрецизне обраде и прецизне машинске обраде, инжењерско особље треба даље да уклони напрезање материјала, постављајући чврсту основу за накнадни процес топлотне обраде. Поред тога, делови вретена на стругу могу да избегну одговарајуће грешке у машинској обради након вишеструких поступака сечења са клипним покретом, истовремено обезбеђујући да различита механичка опрема може постићи разумну координацију и употребу, побољшати тачност обраде и на одговарајући начин смањити хабање и хабање алатне машине. Током почетног процеса обраде, могу се изабрати различите алатне машине за контролу обраде, побољшавајући квалитет обраде и ефикасност, а такође смањујући хабање и хабање машине алатке.
5.3 Рута процеса
У процесу формулисања руте процеса, инжењерско особље треба да се осврне на геометријски облик, прецизност положаја и захтеве за прецизношћу обрађеног објекта да би одабрало одговарајућу руту процеса. Основна рута процеса укључује одговарајуће процесе као што су припрема материјала, ковање, термичка обрада, тестерисање, окретање, бушење, полирање, глодање, уклањање ивица, инспекција, итд. Различити путеви процеса имају одговарајуће разлике у стругању, полирању и бушењу (као што је приказано у Табела 1), а такође имају различите стандарде обраде и опрему. Током овог процеса, инжењерско особље треба да изабере одговарајуће руте процеса на основу специфичних захтева контроле обраде како би се задовољиле потребе производње и производње. Што се тиче рута индустријске производње, главни приступ је усвајање контролног концепта прво глодања површине, а затим бушења, у комбинацији са принципом контроле прво површине, а затим бушења. Међутим, током процеса обраде и производње, инжењерско особље такође треба да ефикасно контролише области које се односе на горњу раван десног цилиндра радног комада и доњу раван левог цилиндра које је тешко лоцирати и стегнути.
Стога, инжењерско особље треба да стриктно контролише секвенцу обраде сваког радног комада, разјасни количину обраде, разумно контролише толеранцију обраде и контролише грешку обраде у разумном опсегу.
Након завршене производње и обраде потребно је микрометром измерити тачност изгледа предмета. Након завршетка производње и производње великих размера, такође је неопходно користити глатки гранични мерач за преглед његове површине. За делове веће дужине али веће прецизности, за испитивање се може користити компаратор. Приликом процене храпавости површине радног предмета, узорак храпавости се такође може користити за инспекцију. За подручја са релативно високим захтевима за храпавост, оптичка микроскопија се може користити за процену њихових контура.
6. Закључак
Све у свему, у процесу имплементације управљања машинском обрадом делова вретена струга, особље треба да анализира и процењује различите индикаторе процеса и процесне документе, разумно формулише различита мерила и процедуре процеса, разјасни различите захтеве за контролу обраде и побољша тачност и квалитет обраде.
